寧夏靠譜的90%高鈦渣用途(上新了!2024已更新)金翼鈦業(yè),1城際快速系統(tǒng)開發(fā)與建設1農(nóng)村公路建設1農(nóng)村客貨運輸網(wǎng)絡開發(fā)與建設長大隧道修筑和維護技術應用特大跨徑橋梁修筑和養(yǎng)護維修技術應用公路集裝箱和廂式運輸公路工程新材料開發(fā)與生產(chǎn)公路管理服務應急保障系統(tǒng)開發(fā)與建設

用CrNi做致色劑可產(chǎn)生橙擴散層。用FeTi做致色劑時可產(chǎn)生藍色擴散層；為了消除麻坑而進行的次拋光時，常出現(xiàn)雙腰棱多面腰棱現(xiàn)象。其厚度一般為0.0-0.4mm。已切磨好的樣品表面會發(fā)生局部熔融，產(chǎn)生一些凹凸不平的麻坑。用Cr做致色劑時可產(chǎn)生紅色擴散層；表面擴散處理經(jīng)熱處理產(chǎn)生的和藍色藍寶石缺失450nm吸收帶。高溫下使致色離子進入淺色或無色樣品的表面晶格中，形成一薄的有色擴散層。

除了自身建設外，近幾年，中核鈦白實施了系列并購進行產(chǎn)業(yè)布局，不斷提升公司行業(yè)地位。wind數(shù)據(jù)顯示，2012年至2017年，公司相繼對金星鈦白南通寶聚東方鈦業(yè)豪普鈦業(yè)合志新能源宜興華誼等公司全部或部分股權進行收購。目前，中核鈦白擁有安徽馬鞍山甘肅白銀甘肅嘉峪關三大生產(chǎn)基地，在行業(yè)位列亞洲排名僅次于A股公司龍佰利，全球排名位。

中核鈦白（00214相關人士也對記者表示，雖然目前公司還沒接到漲價通知，但目前礦端價格確實比較堅挺，能夠?qū)r格形成支撐。”楊濤認為，歐美產(chǎn)品的性價比很難改變，即使全球不是增量市場，市場份額也會逐步向中國靠攏，況且國際經(jīng)濟還處于持續(xù)增長的進程中，東南亞的增長速度就更加迅猛。所以看得見的未來，在國內(nèi)外的產(chǎn)銷增長是可以預期的?！?020年價格和需求都有增長空間。

5堿金屬化合物可采用反應活性較強的堿金屬氫氧化物碳酸鹽化合物等以及它們的多種組合物,優(yōu)選為價格低廉且活性較高的鈉鹽和鉀鹽化合物。4本發(fā)明與專利cn6a相比,采用低品位的鈦礦作為原料,而不是高鈣鎂鈦渣,采用在高溫冶煉時加入堿金屬化合物或在高溫冶煉鈦渣液出渣冷卻時采用堿金屬化合物,而不是采用固態(tài)鈉化焙燒,在液體狀態(tài)下,與堿金屬化合物反應更加充分,省去堿浸步驟,減少生產(chǎn)工序,更有利于工業(yè)化生產(chǎn)。這樣,倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權利要求及其等同技術的范圍之內(nèi),則本發(fā)明也意圖包含這些改動和變型在內(nèi)。而本發(fā)明所采用的方法對于原料要求較低,適用范圍更廣,且可采用傳統(tǒng)工業(yè)電爐進行冶煉,對設備要求低。9浸出后的物料進行壓濾,之后用5%的鹽酸水進行水洗,水洗量與物料的液固比為51,之后水洗至中性,進行烘干和煅燒,600°C煅燒0.5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。90.浸出后的物料進行壓濾,之后用5%的鹽酸水進行水洗,水洗量與物料的液固比為51,之后水洗至中性,進行烘干和煅燒,600°C煅燒0.5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。技術實現(xiàn)要素4與專利cn6a相比,本發(fā)明在冶煉或者出渣過程中加入堿金屬化合物,在液體狀態(tài)破壞黑鈦石結構,降低了體系的熔點,在后續(xù)生產(chǎn)過程中減少了堿浸的工序,并且氧化和還原的溫度均有降低,節(jié)省了生產(chǎn)成本。6%,cao<顯然,本領域的技術人員可以對本發(fā)明進行各種改動和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。3s將冶煉鈦渣進行氧化,得到氧化鈦渣;200目。1優(yōu)選的,步驟s1所述冶煉溫度為1400~1650°C。3本發(fā)明采用的方法操作簡單,工藝流程短,反應時間短,容易實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。5本發(fā)明由于在高溫冶煉過程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液冷卻過程中采用堿金屬化合物,使得物料整體熔點降低,因此后續(xù)氧化還原均可采用比現(xiàn)有技術更低的溫度,節(jié)省生產(chǎn)成本。同樣由于在冶煉或冷卻過程中與堿金屬化合物反應的作用,體系熔點降低,因此還原也可在比現(xiàn)有技術(常規(guī)的還原溫度一般為800~1000°C更低的溫度下進行,并達到高的還原率,還原效果。7將冷卻好的鈦渣進行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在730°C進行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時間為2h,測定氧化率達到95%以上。10還原后的物料進行加壓酸浸,選用濃度為200g/l的鹽酸為浸出液,液固比為81,浸出溫度為140°C,浸出時間為3h,壓力控制在0.35~0.4mpa。9將冷卻好的鈦渣進行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在700°C進行氧化,氧氣濃度≥15%,氧化時間為3h,測定氧化率達到95%以上。2優(yōu)選的,步驟s5所述酸浸除雜后煅燒前,還包括過濾水洗烘干的步驟;1s將所述冶煉鈦渣進行氧化,得到氧化鈦渣;200目的碳粉在700°C進行還原反應,碳粉質(zhì)量為鈦渣質(zhì)量的25%,時間為1h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達到67%。7實施例27取分選后的鈦礦(sio25%,cao0.48%,tio249%與無煙煤按照質(zhì)量比為10.3投入電爐中冶煉,溫度為1500°C,在接渣盤中平鋪鈦渣質(zhì)量的6%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤中冷卻。200目的石油焦粉在800°C進行還原反應,石油焦粉質(zhì)量為鈦渣質(zhì)量的20%,時間為0.5h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達到66%。100.氧化后的鈦渣與粒徑<酸浸除雜后經(jīng)過濾分離,得到鈦料;所述水洗先選用質(zhì)量濃度為5~12%的鹽酸水溶液進行水洗,所述鹽酸水溶液與所述鈦料的液固比為~1,然后再用水洗至中性,再進行烘干;200目的碳粉在680°C進行還原反應,碳粉質(zhì)量為鈦渣質(zhì)量的25%,時間為5h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達到68%。200目的煤粉在800°C進行還原反應,煤粉用量為鈦渣質(zhì)量的20%,時間為0.5h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達到72%。10氧化后的鈦渣與粒徑<10用本發(fā)明方法所得氯化法原料與未添加naoh實驗方法(其他步驟同實施例的結果對比1表111樣品編號tio2%cao%mgo%全fe%sio2%未添加.實施例.實施例.實施例.實施例.實施例.8758實施例.實施例..對比數(shù)據(jù)可以看出加入naoh的物料鈦品位較高,因為在冶煉過程中加入naoh或出渣過程中平鋪naoh,可以在鈦渣液態(tài)時與naoh反應,對鈦渣本身的黑鈦石結構破壞程度較高,因此在后期氧化還原階段更容易使得雜質(zhì)元素與鈦元素進行分離,酸浸效果更好。所以,所附權利要求意欲解釋為包括優(yōu)選實施例以及落入本發(fā)明范圍的所有變更和修改。2本發(fā)明由于在在高溫冶煉過程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液冷卻過程中采用堿金屬化合物,使得物料整體熔點降低,因此后續(xù)氧化還原均可采用比現(xiàn)有技術更低的溫度,節(jié)省生產(chǎn)成本;1s將所述還原鈦渣進行酸浸除雜,然后進行煅燒,得到富鈦料。當冶煉中加入的堿金屬化合物含量為0時,冷卻時取堿金屬化合物與高溫鈦渣液接觸冷卻;2本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比,具有如下有益效果2本發(fā)明在高溫冶煉過程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液出渣冷卻過程中采用堿金屬化合物,利用鈦渣液的高溫進行反應,破壞原礦中的黑鈦石結構,減少了后續(xù)的堿浸工序,并減少了后期設備的投入,降低了生產(chǎn)成本。2優(yōu)選的,步驟s4所述還原條件為還原溫度650~800°C,還原時間為0.5~2h,還原率為60%以上,所述還原率為所述還原鈦渣中二價鐵與全鐵之比。40%,sio2<9氧化后的鈦渣與粒徑<200目的煤粉在650°C進行還原反應,煤粉質(zhì)量為鈦渣質(zhì)量的20%,時間為2h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達到66%。8浸出后的物料進行壓濾,之后用10%的鹽酸水進行水洗,水洗量與物料的液固比為31,之后水洗至中性,進行烘干和煅燒,450°C煅燒2h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。此步驟采用的堿金屬化合物優(yōu)選為反應活性較高的和/或氫氧化鉀。5優(yōu)選的,步驟s1鈦礦為分選后的鈦精礦,其tio2含量>1優(yōu)選的,步驟s2所述篩分后的冶煉鈦渣粒度為‐20~+160目。當然還原劑也可采用石油焦碳等其他固體還原劑,不建議使用氣體還原劑,因為在冶煉過程中,爐內(nèi)的co不斷將鐵氧化物進行還原,鐵氧化物脫氧變成金屬鐵得到富集,產(chǎn)生的二氧化碳又與固體還原劑進行反應產(chǎn)生co,維持co分壓平衡,如果采用氣體還原劑,隨著冶煉反應的進行,爐內(nèi)co2含量逐漸增多,co分壓逐漸減少,會金屬氧化物還原反應的進行。0.5%,可采用分選后的攀西鈦礦。40.由于在冶煉過程中加入堿金屬化合物,對冶煉爐材料侵蝕較大,對冶煉爐材料要求較高,生產(chǎn)過程控制存在一定的難度,因此更優(yōu)選在冶煉過程中不加入堿金屬化合物,而采用堿金屬化合物進行冷卻高溫鈦渣液的方法,對冶煉爐要求較低,生產(chǎn)成本也較低。具體實施方式3一種鈦礦制備富鈦料的方法,包括以下步驟3s取鈦礦還原劑和占鈦礦質(zhì)量比0~5%的堿金屬化合物,冶煉,得到高溫鈦渣液;6將冷卻好的鈦渣(鈦渣液凝結成塊時進行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在800°C進行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時間為1h,測定氧化率達到95%以上。2本發(fā)明在氧化前先對鈦渣進行粒度篩分,選擇合適粒度進行氧化還原和酸浸,避免鈦渣因粒徑過小在酸浸工序發(fā)生水解,同時粒徑過小的鈦渣可以重新返回電爐冶煉,減少資源浪費,同時避免鈦渣因粒徑過大影響氧化還原和酸浸效率。10浸出后的物料進行壓濾,之后用12%的鹽酸水進行水洗,水洗量與物料的液固比為21,之后水洗至中性,進行烘干和煅燒,450°C煅燒2h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。3s將氧化鈦渣進行還原,得到還原鈦渣;5本發(fā)明可以資源豐富但品位較低的攀西礦為原料,且對原料中雜質(zhì)元素的要求較低,提高了攀西礦的利用價值,同時給我國氯化法制備tio2工藝提供了新的原料來源。6優(yōu)選的,步驟s5酸浸除雜后煅燒前,還包括過濾水洗烘干的步驟;4因此,綜上所述,本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比,具有如下有益效果50.本發(fā)明在高溫冶煉過程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液出渣冷卻過程中采用堿金屬化合物,利用鈦渣液的高溫進行反應,破壞原礦中的黑鈦石結構,減少了后續(xù)的堿浸工序,減少了后期設備的投入,降低了生產(chǎn)成本。10還原后的物料進行加壓酸浸,選用濃度為170g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為150°C,浸出時間為2h,壓力控制在0.45~0.5mpa。6優(yōu)選的,煅燒條件為煅燒溫度為450~600°C,煅燒時間為0.5~2h,再此條件下,既可使煅燒充分,又兼具了效率成本。6優(yōu)選的,步驟s4還原條件為還原溫度650~800°C,還原時間為0.5~2h,還原率為60%以上,還原率為還原鈦渣中二價鐵與全鐵之比。2優(yōu)選的,步驟s5所述酸浸除雜采用鹽酸加壓酸浸方法,所述鹽酸加壓酸浸方法條件為選用濃度為170~260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為~1,浸出溫度為120~150°C,浸出時間為2~7h,壓力控制在0.2~0.5mpa。9將冷卻好的鈦渣進行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在800°C進行氧化,氧氣濃度≥15%,氧化時間為1h,測定氧化率達到95%以上。3鈦礦中主要成分為tio2和feo,其余為siocaomgoal2o3和v2o5等。本發(fā)明首先對鈦礦進行高溫還原冶煉,鈦礦被加熱熔化,鈦礦中fe的氧化物被還原為金屬鐵單質(zhì)沉降,二氧化鈦與氧化鈣氧化鎂氧化鋁和二氧化硅等雜質(zhì)一起進入渣相,終與鐵質(zhì)分離,經(jīng)過高溫冶煉,大部分的鐵被去除,鈦得到富集。1優(yōu)選的,所述堿金屬化合物為和/或氫氧化鉀。9實施例69取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無煙煤按照質(zhì)量比為10.4投入電爐中冶煉,加入鈦礦質(zhì)量4%的naoh,冶煉溫度為1650°C,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣車中,進行自然冷卻。4篩分后的鈦渣在一定的溫度下進行氧化,通過氧化反應可以將鈦渣中的三價鈦氧化成金紅石相,鈦渣中殘留的fefe2+同時被氧化為fe3+,避免后期加壓酸浸過程中發(fā)生粉化,同時可以對鈣的硅酸鹽結構進行破壞,有利于后期酸浸過程中鈣離子的去除。8實施例48取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無煙煤按照質(zhì)量比為10.4投入電爐中冶煉,溫度為1400°C,在接渣盤中平鋪鈦渣質(zhì)量的8%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤中冷卻。7浸出后的物料進行壓濾,之后用8%的鹽酸水進行水洗,水洗量與物料的液固比為41,之后水洗至中性,進行烘干和煅燒,550°C煅燒1h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。8氧化后的鈦渣與粒徑<6優(yōu)選的,步驟s5酸浸除雜采用鹽酸加壓酸浸方法,采用加壓酸浸,可提高浸出效果,利于雜質(zhì)離子的浸出。8還原后的物料進行加壓酸浸,選用濃度為200g/l的鹽酸為浸出液,液固比為31,浸出溫度為140°C,浸出時間為4h,壓力控制在0.4~0.42mpa。11盡管已描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施例,但本領域內(nèi)的技術人員一旦得知了基本創(chuàng)造性概念,則可對這些實施例作出另外的變更和修改?，F(xiàn)有技術中公開了一種采用低溫固態(tài)鈦礦直接還原的方法,該方法還原過程中鈦渣仍為固態(tài),后期需要磨選才能將鈦渣和雜質(zhì)鐵進行分離,對產(chǎn)品和鐵的粒度要求較高,損失量大。5本發(fā)明在氧化前先對鈦渣進行粒度篩分,選擇合適粒度進行氧化還原和酸浸,避免鈦渣因粒徑過小在酸浸工序發(fā)生水解,同時粒徑過小的鈦渣可以重新返回電爐冶煉,減少資源浪費,同時避免鈦渣因粒徑過大影響氧化還原和酸浸效率。7浸出后的物料進行壓濾,之后用12%的鹽酸水溶液進行水洗,水洗量與物料的液固比為21,之后水洗至中性,進行烘干和煅燒,500°C煅燒5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。200目的煤粉在650°C進行還原反應,煤粉質(zhì)量為鈦渣質(zhì)量的20%,時間為2h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達到68%。3當加入的堿金屬化合物量為0即冶煉過程中未加入堿金屬化合物時,本發(fā)明采用在高溫鈦渣液冷卻時,使其與堿金屬化合物接觸冷卻,在冷卻過程中利用高溫鈦渣液(溫度與冶煉溫度相當自身的熱量與堿金屬化合物進行反應,在鈦渣液冷卻過程中,同樣可容易破壞液體狀態(tài)鈦渣中的黑鈦石和玻璃相礦物結構,使后續(xù)氧化還原溫度降低,省去常規(guī)堿浸步驟,直接進行酸浸除雜即可,簡化了工藝流程。7實施例380.取分選后的鈦礦(sio23%,cao0.46%,tio242%與無煙煤按照質(zhì)量比為10.1投入電爐中冶煉,溫度為1650°C,在接渣盤中平鋪鈦渣質(zhì)量的5%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤中冷卻。9實施例59取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無煙煤按照質(zhì)量比為10.4投入電爐中冶煉,加入鈦礦質(zhì)量2%的naoh,冶煉溫度為1400°C,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣車中,進行自然冷卻。所述煅燒條件為煅燒溫度為450~600°C,煅燒時間為0.5~2h。4與專利cn6a相比,本發(fā)明無需額外添加劑粘結劑進行造球工序,且煅燒在空氣氣氛下進行即可,工序簡單且利于工業(yè)化生產(chǎn)。8還原后的物料進行加壓酸浸,選用濃度為260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為120°C,浸出時間為7h,壓力控制在0.2~0.23mpa。10浸出后的物料進行壓濾,之后用5%的鹽酸水進行水洗,水洗量與物料的液固比為31,之后水洗至中性,進行烘干和煅燒,500°C煅燒5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。1優(yōu)選的,步驟s1所述鈦礦為分選后的鈦精礦,所述鈦精礦中tio2含量>由于在冶煉或冷卻過程中與堿金屬化合物反應的作用,體系熔點降低,因此氧化可在比現(xiàn)有技術(常規(guī)的氧化溫度一般為900~10°C更低的溫度下進行,并達到高的氧化率,氧化效果。8氧化后的鈦渣與粒徑<經(jīng)過優(yōu)化的鹽酸加壓酸浸方法條件為選用濃度為170~260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為~1,浸出溫度為120~150°C,浸出時間為2~7h,壓力控制在0.2~0.5mpa。1s將所述氧化鈦渣進行還原,得到還原鈦渣;所述酸浸除雜后經(jīng)過濾分離,得到鈦料;10實施例710取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無煙煤按照質(zhì)量比為10.4投入電爐中冶煉,加入鈦礦質(zhì)量5%的naoh,冶煉溫度為1500°C,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣車中,進行噴淋水冷卻。4與專利cn8a相比,該專利采用微波作為熱源,工業(yè)上難以實施,且該專利要求鈦渣品位在85%以上,sio2含量4%以下,對原料要求較高,并不適用于攀西鈦礦。4氧化后的鈦渣與還原物料,在一定溫度下進行還原反應,將fe3+還原為fe2+,有利于后續(xù)酸浸過程中除去。5優(yōu)選的,步驟s1還原劑為無煙煤,其用量為鈦礦質(zhì)量的10~50%,用量過少,容易導致反應不充分,用量過多,還原程度過深,會使鈦渣中金屬鐵含量增加,導致后期酸浸過程中細粉量增加,制備的富鈦料合格率降低,同時造成資源浪費。2優(yōu)選的,步驟s4所述還原采用的還原物料為選自煤粉碳粉石油焦粉中的一種或多種組合,所述還原物料粒徑<8將冷卻好的鈦渣進行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在780°C進行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時間為3h,測定氧化率達到95%以上。40%,sio2<7還原后的物料進行加壓酸浸,選用濃度為230g/l的鹽酸為浸出液,液固比為61,浸出溫度為130°C,浸出時間為6h,壓力控制在0.3~0.32mpa。60.優(yōu)選的,步驟s2冷卻時采用的堿金屬化合物量為高溫鈦渣液質(zhì)量的4~8%,冷卻時首先將堿金屬化合物平鋪在一容器上,然后將高溫鈦渣液傾倒于堿金屬化合物之上,接觸面積較大,使堿金屬化合物與鈦渣液充分接觸反應,采用的堿金屬化合物量也較少。7氧化后的鈦渣與粒徑<6進一步優(yōu)選的,步驟s4還原采用的還原物料為選自煤粉碳粉石油焦粉中的一種或多種組合,用量為鈦渣質(zhì)量的20~25%;6優(yōu)選的,步驟s3氧化條件為氧化溫度700~800°C,氧化時間為1~4h,氧氣濃度≥15vol%,氧化率達到95%以上,氧化率為氧化鈦渣中三價鐵與全鐵之比。此還原溫度低于現(xiàn)有技術,且可得到高的還原率,了還原效果,利于后續(xù)酸浸除雜。此氧化溫度低于現(xiàn)有技術,且可得到高的氧化率,了氧化效果。4對冷卻后的鈦渣進行破碎和篩分,篩選合格鈦渣粒度,避免粒度過細的鈦渣在后期酸浸產(chǎn)生水解,或粒度過粗影響氧化還原和酸浸效率。200目。7還原后的物料進行加壓酸浸,選用濃度為170g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為150°C,浸出時間為2h,壓力控制在0.48~0.5mpa。8將冷卻好的鈦渣進行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在700°C進行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時間為4h,測定氧化率達到95%以上。10將冷卻好的鈦渣進行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在750°C進行氧化,氧氣濃度≥15%,氧化時間為2h,測定氧化率達到95%以上。水洗先選用質(zhì)量濃度為5~12%的鹽酸水溶液進行水洗,進一步去除鈦料中殘留的雜質(zhì)離子,鹽酸水溶液與鈦料的液固比為~1,然后再用水洗至中性,再進行烘干。3s將高溫鈦渣液冷卻,并進行破碎和篩分,得到冶煉鈦渣;本發(fā)明在冶煉過程中還加入了0~5%的堿金屬化合物,當加入一定量的堿金屬化合物(優(yōu)選2~5%時,在液體熔融狀態(tài)下可對鈦礦結構進行破壞,使其發(fā)生局部晶格畸變,增大反應活性,減小雜質(zhì)元素(mgalsica等的富集,有利于后續(xù)酸浸時去除,同時破壞鈦渣中的黑鈦石結構,可省去后期常規(guī)堿浸反應,同時可以有效降低體系熔點,使后續(xù)氧化還原所需溫度降低。200目的石油焦粉在750°C進行還原反應,石油焦粉為鈦渣質(zhì)量的20%,時間為1h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達到70%。9還原后的物料進行加壓酸浸,選用濃度為260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為120°C,浸出時間為7h,壓力控制在0.2~0.23mpa。5優(yōu)選的,步驟s1冶煉溫度為1400~1650°C,溫度過低達不到鈦礦的熔點,溫度過高鈦的還原度高,物料的粘度會急劇增加,造成放渣困難,同時ti3+的含量增加,渣溶液的腐蝕性強,對爐體設備的損害較大。5本發(fā)明采用的方法操作簡單,工藝流程短,反應時間短,容易實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。4還原后的鈦渣由于黑鈦石結構已被破壞,因此可省去常規(guī)的堿浸步驟,經(jīng)過酸浸,酸溶性的雜質(zhì)離子會分離進入酸體系中,然后再進行常規(guī)的水洗煅燒等步驟得到符合氯化法制備tio2需求的原料。當所述冶煉中加入的所述堿金屬化合物量為0時,冷卻時取堿金屬化合物與所述高溫鈦渣液接觸冷卻;0.5%;20.優(yōu)選的,當所述冶煉中加入的所述堿金屬化合物量為0時,步驟s2冷卻時采用的堿金屬化合物質(zhì)量為所述高溫鈦渣液的4~8%,冷卻時首先將所述堿金屬化合物平鋪在一容器上,然后將所述高溫鈦渣液傾倒于所述堿金屬化合物之上。為了提高還原效率,還原物料粒徑優(yōu)選<3s將還原鈦渣進行酸浸除雜,然后進行煅燒,得到富鈦料。本發(fā)明的目的就在于為解決現(xiàn)有技術的不足而提供一種鈦礦制備富鈦料的方法。70.氧化后的鈦渣與粒徑<2優(yōu)選的,步驟s3所述氧化條件為氧化溫度700~800°C,氧化時間為1~4h,氧化率達到95%以上,所述氧化率為所述氧化鈦渣中三價鐵與全鐵之比。所述還原劑為煤,其用量為所述鈦礦質(zhì)量的10~50%。5優(yōu)選的,步驟s2篩分后的冶煉鈦渣粒度為‐20~+160目,此范圍內(nèi)的鈦渣粒度適宜。1s將所述高溫鈦渣液冷卻,并進行破碎和篩分,得到冶煉鈦渣;6實施例16取分選后的鈦礦(sio24%,cao0.46%,tio246%與無煙煤按照質(zhì)量比為10.2投入電爐中冶煉,溫度為1600°C,在接渣盤中平鋪鈦渣質(zhì)量的4%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤中固體naoh之上冷卻。而且由于在冶煉或冷卻過程中使用的堿金屬化合物量較少,即使進入鈦渣中,后續(xù)酸浸過程中堿金屬離子與酸反應活性高,也容易除去,對終富鈦料產(chǎn)品純度無影響。6%,cao<30.本發(fā)明可以資源豐富但品位較低的攀西礦為原料,且對原料中雜質(zhì)元素的要求較低,提高了攀西礦的利用價值,同時給我國氯化法制備tio2工藝提供了新的原料來源。本發(fā)明的目的是以下述技術方案實現(xiàn)的一種鈦礦制備富鈦料的方法,包括以下步驟1s取鈦礦還原劑和占所述鈦礦質(zhì)量比0~5%的堿金屬化合物,冶煉,得到高溫鈦渣液;

寧夏靠譜的90%高鈦渣用途(上新了!2024已更新)，燒結機，豎爐，鏈篦機-回轉(zhuǎn)窯，帶式焙燒機燒結球團搗固機焦爐熄焦設備鑄鐵塔。焦爐焦化主要設備黑色金屬冶金范圍液態(tài)有色金屬及其合金連續(xù)鑄造，鑄模，重熔鑄造（含金屬熔煉澆鑄）有色金屬鑄造11燒結機帶冷機環(huán)冷機豎爐帶式焙燒機鏈篦機回轉(zhuǎn)窯球磨機混勻設備造球設備配料設備布料設備密封設備潤滑設備點火爐燒嘴破碎設備篩分設備鏈板機水封拉鏈單輥破燒結臺車燒結篦條堆取料機熱振篩主抽風機。

寧夏靠譜的90%高鈦渣用途(上新了!2024已更新)，合金元素在焊接過程中總有一部分因氧化蒸發(fā)等原因損耗掉，不可能全部過渡到焊縫中去。合金元素的過渡系數(shù)是指焊接材料中的合金元素過渡到堆焊金屬中的數(shù)量與其原始含量的百分比，即1合金元素的過渡系數(shù)式中η——某合金元素的過渡系數(shù)（%）；

中核鈦白（00214相關人士也對記者表示，雖然目前公司還沒接到漲價通知，但目前礦端價格確實比較堅挺，能夠?qū)r格形成支撐?！睏顫J為，歐美產(chǎn)品的性價比很難改變，即使全球不是增量市場，市場份額也會逐步向中國靠攏，況且國際經(jīng)濟還處于持續(xù)增長的進程中，東南亞的增長速度就更加迅猛。所以看得見的未來，在國內(nèi)外的產(chǎn)銷增長是可以預期的?！?020年價格和需求都有增長空間。

PMI顯示這一輪國內(nèi)制造業(yè)景氣于2017年Q3見頂。從需求端看，由于***經(jīng)濟的強勢復蘇（外頂）以及下半年開始國內(nèi)棚改貨幣化政策力度加大（內(nèi)拉），而供給端，在國內(nèi)供給側改革背景下化工行業(yè)去產(chǎn)能去杠桿政策持續(xù)推進疊加海外部分裝置受颶風事故等不可抗力影響，造成了國內(nèi)乃及全球化工品的供需失衡，國內(nèi)化工品當月PPI從2016年Q4左右起同比轉(zhuǎn)正，開啟了持續(xù)近一年的高增速，雖然進入2018年增速整體呈下降態(tài)勢。2016年初，國內(nèi)經(jīng)濟率先復蘇，我們看到螺紋鋼價格于2015年底企穩(wěn)反彈，且油價，反應的是國內(nèi)地產(chǎn)端內(nèi)需的拉動。2016年下半年開始，***和歐元區(qū)的經(jīng)濟開始逐步復蘇。

寧夏靠譜的90%高鈦渣用途(上新了!2024已更新)，遼寧大企后期再有檢修，供應再有縮減，價格出現(xiàn)小幅上調(diào)，價格上調(diào)后，因下游海綿鈦價格偏低，成本壓力大，企業(yè)接受度不高，而因供應下滑，下游也有所接受。市場高格差價較大，大廠價格維持高位，鈦白市場較弱，企業(yè)出貨壓力均較大，鈦白市場短期難回暖，價格將繼續(xù)弱穩(wěn)運行。因今年氯化鈦商品供應大幅增加，下游市場需求較弱，價格反彈也難持續(xù)。氯化鈦酸渣市場弱穩(wěn)，云南地區(qū)含稅出廠價格在3800-3900元/噸，川地區(qū)含稅出廠價格3800-4500元/噸。氯化鈦本周價格上漲，其中遼寧及河北地區(qū)價格上漲300元/噸，據(jù)涂多多數(shù)據(jù)顯示，自3月起氯化鈦價格持續(xù)下滑，氯化鈦企業(yè)開工一直維持不足，跌至4月底價格跌至低位，企業(yè)成本壓力大，市場再有企業(yè)減產(chǎn)停產(chǎn)。

改性淀粉改性纖維多彩內(nèi)墻(樹脂以為主,溶劑以為主的O/W型涂料氯乙烯-偏氯乙烯共聚乳液外墻焦油型聚氨酯防水水性聚氯乙烯焦油防水聚乙烯醇及其縮醛類內(nèi)外墻1涂料等聚醋酸乙烯乳液類(含乙烯/醋酸乙烯酯共聚物乳液外墻涂料石化化工二落后產(chǎn)品不符合現(xiàn)行城市生活垃圾廢物和工業(yè)廢物焚燒相關污染控制標準工程技術標準以及設備標準的小型焚燒爐